锻模零件的工艺开发和生产

该零件的投影面积为950cm 2，任意两件重叠，齿错不大于0.1mm，整圈分为12件，每件有11个凹槽，共132个凹槽，冲孔件毛刺不大于0.05mm，平整度不大于0.10mm，零件材质为厚度0.5mm的冷轧电工钢板。该部件使用的材料为厚度为0.5mm的冷轧电工钢。牌号为DW360-50，对零件及产品的要求进行了分析。

模具结构通过对零件和产品要求的分析，这样大的冲压件面积，要达到的平整度不超过0.10mm，如果模具不采用特殊结构和精度要求高的模具零件，这样的精密产品零件是很难满足要求的。因此设计了所示的模具。该模具为正加载下顶落模，其特点是采用4根导柱进行滚动导向的导向机构，保证了模具的导向精度。模具内设置4套限位装置，防止压力机失控损坏模具，对模具起到安全保护作用。在冲压过程中，冲压材料在上下方向上始终处于压应力状态，使零件始终处于相对平坦的状态。从结构上分析，该模具由上下两部分组成:①下模部分由下模架1、凹模固定板2、凹模固定板3、下顶料板11组成;②上模部分由上卸料板4、凸模6、上垫板7、上模托板8组成。由于模具较大，上下模件采用压板与压力机固定，保证了合模的安全性。

在该模具中，冲压过程中，当压头下降时，压头与上模部分一起下降，凸模6和凹模3分离冲压材料进行冲压，而在压力机向下运动时，凸模和下顶料板11由于与聚氨酯橡胶12中的下顶料板的反作用力而作用于冲压材料。使冲压材料在冲压过程中始终处于双向压应力的应力状态，从而抑制了冲压材料的落料变形，使冲压出来的产品零件的平整度满足产品要求。

(1)由于本模具冲压的材料尺寸大，厚度薄，并考虑到模具的寿命，冲裁间隙为被冲压材料厚度的12% ~ 14%。

(2)凸模零件的设计。

由于模具零件的尺寸精度较高，凸模零件的尺寸较大，通过线切割整体加工很难达到现有的条件，即使可以达到，零件也更容易变形，所以我将零件设计成插片结构。这样不仅解决了机加工问题，而且通过在毛坯材料上钻一个工艺孔，进行闭合切割，减少了零件的变形，从而保证了成型零件的精度。

因为这部分的形状更复杂,所以模具凹模部分也相应复杂,为了方便处理,所以处理部分很容易满足设计要求,同时采用的形式插入结构,它由16块的插入,每个凹模块使用电火花线切割加工和磨削加工,每一块插入销和螺丝固定下模固定板(2项),由于各零件的加工精度好，所以拼装后的模块满足设计要求，且冲孔间隙与凸模块匹配均匀，冲压件的尺寸和毛刺符合模具试模后产品零件的要求。

定子扇形件模具设计合理，加工精度高，组装后一次试模就达到设计要求，冲孔件完全符合图纸要求。目前该模具运行正常，给用户带来了良好的效益。